面对日韩的市场垄断、技术封锁，中国企业将如何绝处逢生？

锂电池被卡脖子，日韩企业垄断全球80%-90%的铝塑膜市场。面对日韩的市场垄断、技术封锁，中国企业将如何绝处逢生？ 新能源汽车正在崛起，2021年国内新能源汽车的销售量达到352.1万辆，居全球首位。这些汽车从电机、电控到智能驾驶技术，整个新能源汽车基本可以实现国产化。 但是，却被一块小小的锂电池卡住了脖子，并且一卡就是10年之久。时至今日，软包锂电池所采用的铝塑膜依然未能完全实现国产化。 中国企业为了攻克铝塑膜的难题，刻苦钻研这项技术十数年。但是，效果并没有想象中的显著，铝塑膜依然要依赖大量的进口。相比于日韩生产，中国制造的铝塑膜，不管是在国际市场还是在国内市场，认可都不高，长期处于劣势地位。
很长一段时间内，大多国产铝塑膜只能用于中低端的3C数码产品的生产。而高端的3C数码产品，以及动力软包电池所用的铝塑膜，依然是进口货。 
1999年日本昭和与索尼公司携手研发了世界第一代铝塑膜，主要由树脂层、铝中间层和表面层构成。 树脂层又称多功能层，厚约40μm-80μm,是针对锂电池中的电解液设计的，采用了较多的聚乙烯、聚丙烯等薄膜材料，化学稳定性好。能够提高电池的性能，延长电池的使用寿命。 铝中间层是阻隔层，厚度约35μm-40μm。铝箔具有阻水、阻气的优点，在装备电池中较为常见，具有唯一性和不可替代性。 还有一层是表面层，又称为保护层，厚度约15μm-25μm。通常采用聚酯和尼龙薄膜材料制作，通常具有耐磨、耐热、防刺穿等特点。表面层为铝塑膜的外层，能够很好的保护阻隔层。 可见，铝塑膜虽小，但技术含量不小。以它诱人的厚度为例，它的厚度不到1毫米。但是传统电池的外壳往往都比它大，并且一直难以突破厚度的问题。即使是最薄的电池壳，厚度也有3.6毫米。在相同体积的情况下，使用铝塑膜的电池容量更大。
此外，铝塑膜还具有内阻小、重量轻、不易燃烧、能量密度高、储存期等优点。最初运用于手机、平板等电子设备中，在3C类产品中的应用率高达60%。随后逐步应用到新能源汽车、家庭储能、医疗器械等多个方面。软包锂电车的广泛使用和大量推广，大大刺激了铝塑膜的生产和消费，并进入了黄金增长期。 
但遗憾的是，自1999年研制出铝塑膜，全球的市场基本被日韩企业垄断。仅仅大日本印刷、昭和电工、凸版印刷以及韩国栗村四家企业就垄断了全球90%的市场。在很长一段时间内，这些日韩企业也垄断着我国的市场。 直到2016，我国铝塑膜国产化的比例才开日逐年上升。到2019年，我国国产化的比例大约占到10%。但由于日韩企业联合绞杀，长期霸占着铝塑膜产业链的话语权，这些国产的铝塑膜很难卖上价。总体上，国产铝塑膜比进口货，低了20%-30%。 但是，随着软包电池需求的井喷式增长，各类企业对锂电池的封装材料，铝塑膜的需求也大幅增长，国内市场已经出现了供不应求的现象。此时，日韩企业的弊端日益凸显。为了防止技术外泄，他们不在日本以外的其他的国家设厂。但是，他们的产能，远远跟不上国际市场需求的增长。同时，为了进一步霸占中国市场，“搞死”中国企业，他们还在中国打价。以极快的速度抢占中国大部分的市场，打得中国诸多材料企业和电池企业毫无还手之力。 为了保护我国电池企业，防止日韩企业进一步窃取中国汽车制造业的果实。工信部在2015年发布了《汽车动力蓄电池行业规范条件》。明确提出，不再补贴这些搞乱市场的企业。在此背景之下，蓄力多年的中国企业，终于等来了逆风翻盘的机会。 早在2004年，紫江企业就组建了第一支专门研制铝塑膜的团队。通过不断创新，从2009年七，就有不少中低端企业采用了他们的铝塑膜。在其后，紫江向着高端发展，在2014年攻克第三代铝塑膜。 在国家的支持下，企业自身的努力下，国产铝塑膜渐渐走上正轨。在日韩的垄断中，撕开了一点口子。道明光学、东莞卓越、福斯特等企业，自主研发铝塑膜的各类材料，不断改进和创新制作工艺，逐渐实现了铝塑膜的量产。 尤其是在工信部出手打击日韩企业后，这些企业也迎来了自己的时代，逐渐打开国际、国内市场。自2021年来，国内诸多软包电池企业对国产铝塑膜的态度也发生了转变，与国内的企业建立了长期的稳定的合作关系。 比亚迪、ATL、多氟多与紫江签约，建立了稳定的合作；新纶材料成为孚能、LG等软包电池的铝塑膜供应商；明冠新材在南都动力、超威电池、河南锂动等企业的订单不断增加。越来越多的企业，正在使用中国自己的铝塑膜。 有报告指出，预计在2025年，铝塑膜的出货量会达到7.6亿平方米，对应市场空间约156亿。随着国内企业铝塑膜的质量、认可度不断提高，届时中国企业一定能在国际市场上分得一杯羹。
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