12月4日，天成自控公告：收到客户项目定点通知如下：
该公告有几个关键词：
2025年1月量产
上述项目定点通知尚未构成实质性订单
项目生命周期2年
预计总量5万辆
是原有客户的新车型
也就是说今天刚接到的定点项目，不到2个月时间就能实现量产？我们知道，为了配合新能源主机厂下饺子般的车海战术，新座椅开发周期从以前的24个月压缩到常规的12-18个月，部分座椅厂甚至可以6个月实现量产。那2个月的情况是如何做到的，今天就来展开讨论下。
2个月量产的可能性
我认为是有可能的，参考下其他座椅厂先前的范例：
抚州佛吉亚：
2022年为了配套比亚迪抚州抚州工厂的量产，2月16日，佛吉亚团队入驻抚州众智科技园。历时28天完成厂房改造及办公区域装修。
3月15日，新设备入场，仅13天，完成4条产线，近10台设备的组装与调试，并成功下线首件。
4月19日，顺利通过客户审核并获得生产资质批准，顺利SOP。从每天的50套、100套、200套到400套，实现大幅度的产量爬坡，仅仅历时2月余，实现15000台座椅量产下线。
延锋（天津）座椅系统：
今年3月初，延锋座椅拿下了小米第二款新车的座椅生产订单，迫切需要扩大厂房。按照小米的供应链要求，座椅必须满足两小时内送达的条件，延锋座投资5600万落户武清，从签约到4月21日投产，只用了24天。
如何实现
座椅生产目前有三种趋势：
1、骨架平台化
座椅骨架是座椅中最重要也是开发最费时的零部件，现在座椅厂甚至主机厂有推座椅骨架平台化的趋势，工程师在已有的平台上进行修改和调整，而不是从零开始设计，这大大提高了设计效率。同时能减少设计过程中的重复工作，因此可以显著缩短产品从概念到市场的时间。
不仅如此，平台化使得座椅骨架可以更容易地实现模块化，根据需要快速的进行组合和调整。
2、通用件
在不同整椅量产中采用大量的通用件，可以降低生产成本，实现规模经济。此外，由于通用件可以用于多种车型，制造商可以减少库存，降低库存成本。
通用件也给汽车设计师提供了更多的灵活性，他们可以根据不同的车型和市场需求，快速调整和更新座椅设计。
通用件的使用可以简化供应链管理，因为供应商可以更高效地生产和管理这些标准化的零件。
3、减少测试实验次数
座椅开发周期中，测试实验有导入导出实验、膝跪实验、扶手耐久试验、单独碰撞实验等超过101项的测试，相当的费时费力费成本，这些测试大部分是与安全和耐久相关，在新车很难看出问题，有些座椅厂（不是特指哪家，请不要对号入座）就动了歪心思，缩短测试次数、减少测试项目，以实现快速EOP。
倡议座椅厂商实现配套上的快速响应是采用第一、二种技术性创新和生产精益管理的方式来达成，而不是偷工减料的方式。
推测本次定点的主机厂
公告里提到本次定点是原有客户的新车型，已知天成和上汽荣威、名爵、奇瑞、比亚迪、东风、北汽、江淮、吉利、吉祥、蔚来等乘用车主机厂均有业务来往，范围还是比较大。
但由于本次车型生命周期只有2年，主机厂也只给出每月2000多辆的销量预期，我认为有三种可能性：
1、特定某国家的出口车型；
2、小众车型，比如跑车，类似上汽名爵MG Cyberster；
3、国内某车型的B点，份额较少。
具体情况由于目前信息量有限，不好猜。
天成工厂布局