库存是需求和供应之间的粘合剂，如果掌握不了使用的量，很可能变成毒药。
作者丨老五、黑色玫瑰
出处 | AC汽车
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供应链管理是从供应商的供应商，到客户的客户所做产品或服务交付的一切努力。套用到汽车后市场，即从上游零部件生产厂家，中游是各品类各层次汽配经销商，然后到下游是维修服务商，为车主车辆服务交付的一切努力。
汽配物流作为供应链的一部分，存储及配送受不同类型汽配产品形状、体积、使用频率及存储便利性的影响，也各有不同。
比如外观碰撞件更依赖中心仓配送，易损件、底盘件更依赖前置仓或门店仓配送，在存储和流通的过程中，在各个节点上便产生了库存与配送活动。
大大小小的汽配老板们开始关注库存，大部分原因是现金流紧张，因为赚的钱都到库存里了，当年白手起家伴随着中国经济的高速增长没感觉；遇到增速放缓，再加上去年突发事情影响，生意普遍下滑、利润率下降，但各种成本不断上涨，现在开始要练练内功，抓抓管理了。
因为高成本下的高增长相对容易，要进入到低成本下的低增长就困难了，一步踏错，很可能就支撑不下去了。
在低增长或者不增长的情况下，如何在供应链里面挖掘价值？本文将讨论如何从库存和配送两个角度来解决一部分目前困境。
库存如何优化？
先说库存，企业经营中大部分问题都会在库存上体现出来，也没有比库存周转率的高低，更能体现企业供应链的运作水平了。
规模效益下降、现金流紧张时，老板就会想起降库存运动；但只要运动一停止库存就反弹，屡降屡败、屡败屡降，无限循环来回瞎折腾，基本都没用。
因为库存及其周转率的高低，反映的是供应链运营水平结果，而不是原因；不触及根源的降库存运动，只会不断反弹。
根源是什么？根源是降下去该降的库存，增加需要增加的库存，而不是眉毛胡子一把抓，或者拍脑袋的降。
要降库存先要对库存进行分类，分清从哪些库存入手开始降。一般的汽配件库存可以分为三类：
周转库存
安全库存
多余库存
三种库存的关系，可以拿网上流行的主妇买菜为例说明。如果家里每天都不多不少消费1斤青菜，每3天买一次菜的话，那她一次买3斤青菜就可以了（周转库存）。
但如果不时有朋友来蹭饭（需求的不确定性），或者闹水灾，青菜有时断货（供应的不确定性），那她就不得不多买些以备不测（安全库存），除非她准备好要断货（缺货风险）。
当然她也明白，一次买得多，万一用不掉，就不新鲜了（多余库存，库存风险）。但为了保证每天有青菜吃（有货率或者叫服务水平），这样的风险她也只有承担了。
例子中3斤青菜的库存量就是周转库存，周转库存就是维持正常卖货周转的库存，汽配行业的服务属性强，竞争激烈，不管是面对汽修厂的汽配店，还是面对汽配店的汽配经销商，在面对询价报没货时，这单生意基本上8成是做不成了。所以对大家来说，正常的备货周转库存就非常有必要。
周转库存有以下两个优化方法：
第一，周转库存量的大小和到货周期有关，通过缩短周转周期来降低周转库存。
周转周期即从正常发出订单到到货入库上架可以销售的时间，里面包含订单生成时间，供应商的订单前置时间，运输时间，入库上架时间。这些时间都可以优化。
第二，通过优化流程和系统设置，来缩短信息的周转周期。
流程越长越复杂，需求信息从维修厂传到整个上游汽配服务商的时间越久，这样就严重影响了对需求的响应速度，这就需要通过提高信息化来缩短流程时间。
但现在绝大部分汽配服务商的信息化水平参差不齐，流程不清晰，系统不完善，导致管理层不敢放权，各级领导层层签字走流程审批，浪费了大量时间。
笔者经历过的一个规模相对较大汽配企业，一张需求单转成正式的采购单快则一周，慢则半个月——还是在正常情况下，如果中间再有些疑问、差错，就是十天半个月的采购前置期。
光前置期都这么久，还没算后面物流送货、质检、上架的时间，算下来一个月都算是非常快的，而这些时间最终都会以库存的形式呈现出来。
降低周转库存的办法最终就是减少卡在各个环节的时间，时间就是库存。
安全库存是应对不确定因素的库存，即应对需求、供应的不稳定以及对有货率的高要求所需的库存。
降低安全库存的办法就是降低不确定因素，不确定的因素主要就是信息的不通畅。比如上例中的朋友来蹭饭没有提前通知到，没有关注天气导致的没有提前采购青菜。
多余库存：各种人为因素产生的呆滞库存，例如批量购买、最小订货量、订单取消、预测失败等原因产生。
如果说周转库存和安全库存是维持企业周转所必须的库存外，那多余库存而是需重点关注并降低的库存。减少多余库存主要是通过制定需求计划、库存计划和采购计划解决。管理是什么，管理就是计划加控制，这里不详细展开。
对于库存的计算及要求与相应的指标，其实只要几个基本就够了。
对于周转库存和安全库存要求，是以最低的库存量达到最高的供货能力为管理目标。
最低库存量的计算：月最低库存量=均需求*（最短订货周期+最短到货周期+安全库存周期）
库存及时供应率或者叫客户订单满足率，其中涉及到库存宽度和库存深度两个指标，如下图：
库存宽度狭义的理解就是你上的产品线，库存深度就是每条产品线上每个型号的备货数量，其计算公式如下：
即时供应率=可以供应的零件&号数/接受订货的零件&号数*100%
举例如下：
▲库存深度即时供应满足率：50%；库存宽度即时供应满足率：90%
前几年有一家比较靠前的汽配经销商，在原本赛道产品线上赚到了钱，为提升销售业绩更上一层楼，决定增加库存宽度，引入新的产品线，投入了近千万之巨，增加投入底盘件中的一个产品系列，结果匹配不了需求，导致现金流差点断裂。
如果说亏损是慢性病，可以慢慢治疗的话，那现金流断裂就是脑中风，那可是会要命。该公司连续两年挣扎着求生存，还好主要产品线慢慢发力，用了几年时间才调整过来；而加宽的产品线积压在仓库内五、六年了，到现在还在处理。
库存是需求和供应之间的粘合剂，如果掌握不了使用的量，很可能变成毒药。
仓库管理有哪些弊病？
除了库存管理，仓库管理还有现场管理的另一个面。
汽配物流仓库硬件的发展，目前还处于比较混乱的阶段，基本上都是比较原始的小作坊的形式在发展，优势在于成本低、速度快，劣势在于抗风险能力差、服务能力差。
回想起笔者刚毕业当年，就职于台湾人在佛山投建的号称中国第一座自动立体仓库。20年过去了，现在国内汽配经销商和各类型汽配平台，没有一家企业建一座自动立体库，很多还处于刀耕火种的时代。
在汽配各种商业模式层出不穷、各种口号震天响的现在，作为一个汽配物流人，看到和想到目前仓库现状时难免不扼腕叹息。在仓库硬件和软件上面，不仅远远落在工厂仓库后面，也落在了其它行业各类型电商平台的后面。
举几个目前处于各自细分汽配领域前列的经销商仓库例子，就知道目前国内汽配行业仓库的管理现状。
一、某山汽配
2016年，作为外观件和部分全车件细分领域数一数二的汽配商，某山汽配年销售估计5个亿左右，由于仓库管理不到位，仓库电风扇长期开着发热导致短路引起火灾，点燃了3层钢筋混凝土结构放着汽车配件的仓库，当时据说损失过千万，现在这件事过去了几年，但是据知情人士在网上透露：
“过了这几年，那边的仓库管理还是很混乱，长期缺乏专管安全的人员，上面领导表面很重视，实际都是走过程。没有太多资金支持，下面人员长期违规操作，仓库还有一定的安全隐患，杂物堆放还是非常严重。”
从图上可以看出国内排名靠前的汽配仓库现状：
1、居民区，2、低楼层库，3、搭低层的阁楼，铁丝网分隔，4、乱拉电线，5、易燃物混放，6、木头做的货架……
现在还是这样，以后的结果也是可以预见。
如果说企业刚成立，各方面条件不成熟，无法对标高标准的仓储系统；现在企业经过20多年发展，处在行业前列，不身先士卒的引领行业发展，在仓储物流方面不做先行者，还在低水平的泥坑里打滚，只能把原因归结为老板不重视不投入了。
这就如同非洲大草原中的鬣狗与狮子，狮子放翻野牛吃到最多的肉，鬣狗跟在后面啃点骨头吃。如果行业头部企业不投入不探索不寻求新的仓库管理方法，整个汽配仓储行业的发展，只会步履蹒跚。
看看每年全国汽配城商户着火有多少案例，就知道我们汽配店的仓库管理水平在哪个位置了。
二、某汽配平台与专业第三方物流合建并托管的仓库
据说其华南仓都投了2000多万，看起来高大上，其实仔细一分析，里面估计有150号人作业，竟然没有实现机械化、自动化作业，本质上还是人工卸货、人工上架、人工拣选，人工打包，人工…….
钱投在了老旧的汽配仓库管理的思想上面，在各行各业都存在招工难、招不到人，都在想法减少人工、使用机器人替代时，我们居然逆潮流而动，一声叹息呀。
至于其杭州的华东仓，投入的倒不多，估计有个两百万左右，但是仓库三分之二都是空的，离杭州主要汽配城有40公里左右那么远，人家都不和他玩了。在汽配老板的仓库恨不得直接放在汽配城来提高服务能力的现阶段，这仓库选址水平也是让人无语。
如果仓库管理混乱或水平低下的话，导致的结果就是要么产品线上得慢，要么强行上了还基本上半死不活，唯一的优势是成本低，价格便宜。
但市场上从来就不是谁便宜谁就占领市场，否则奥迪早被奥拓干掉了，所以就被友商越甩越远了。但就这样还融到了不少钱.……所以说有时候投资机构的钱也来的挻容易的。
当企业规模小的时候，老板带着兄弟们可以摸着石头过河，经常这里试一下，那里试一下错，拼的是船小好调头。但当企业规模相对大了，做事不讲计划性，做一下改两下，结果就是风险变高，试错成本巨大。
就像你在路边的大排档吃坏了肚子，就报怨几声，下次不去就好了；但如果在肯德基吃坏了肚子，可能就要上报纸头条了。
先进的仓库是什么样？
当然不是国内汽配经销商的仓库都不行，也有做的不错的。
看看国内主机厂备件库的仓库，基本实现了信息化、立体化和机械化，但也是财大气粗，空间利用率并不高，配送成本更是比副厂件高几倍，只能说参考参考，取长补短吧。
国内华南宝马、路虎备件仓，使用高位货架，大件使用平衡重叉车，小件使用拣选车提高出入库的效率，向4S店配送使用专用车辆，不计成本，当然也有原厂件利润支撑着。
宝马全车件备件库存，即使如下右图的多层阁楼有烟感器，有喷淋装置，并且货架阁楼无易燃物，安全性得到最大保证。
国外LKQ仓库，使用高货台仓库，仓库设计合理，主要使用拣选车作业，使用各类专用货笼作业，机械化程度高，装卸次数少，节省人工，并且效率高。
部分拆车件直接使用高货架，盖个雨棚相当于半露天堆放，可以省掉不少建筑成本，同样使用专用车辆配送，并且配送车辆都是统一车型。
▲高货架&高位拣选车配合
▲专用汽配配送车辆（国内所有汽配商基本没看到有专用的汽配车）
▲简易拆车件仓库，存放
其它行业的先进仓库作业方式，不仅甩开了国外汽配同行几条街，更别提国内的汽配件仓库了，如下图：
▲亚马逊仓库
▲美国波士顿动力使用的机器狗仓库
未来仓库的发展方向将会是朝着存储立体化、密集化、高空及地下化，出入库向着机械化、自动化，智能化，无人化的方向发展。
汽配人的仓配现代化道路还任重而道远，只有现在起步，汽车后市场的仓配环节才能实实在在的提升，而不是天天喊口号式的商业模式创新。
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